經(jīng)過(guò)多日的現場(chǎng)統計和分析，小組成員確定胃蘇顆粒裝量不合格品數量，平均值達到2907袋/批，經(jīng)目標可行性分析，將本次攻關(guān)目標設定為“不合格品數量低于200袋/批”。為進(jìn)一步找出影響胃蘇顆粒裝量不合格的因素，小組成員召開(kāi)討論會(huì )，通過(guò)“頭腦風(fēng)暴法”、樹(shù)圖分析，共找出12條可能造成胃蘇顆粒裝量不合格的末端因素。經(jīng)逐一分析、現場(chǎng)調查，最終確認主要因素為：搖擺式顆粒機滾動(dòng)制粒方式不適用，搖擺式顆粒機篩網(wǎng)硬度低，顆粒干燥時(shí)間太長(cháng)，攪拌、切碎時(shí)間短。

 

確認了主要原因，小組成員根據5W1H的原則，針對每條要因制定相應的解決對策。“搖擺式顆粒機的產(chǎn)能低，每鍋制粒時(shí)間需1.1h；篩網(wǎng)難以安裝且破損頻率高，難以達到我們預期的效果，必須更換設備。”“濕法混合造粒機每鍋制粒時(shí)間僅0.5h，篩網(wǎng)安裝簡(jiǎn)單、不易破損，走變更流程，將搖擺式顆粒機更換為濕法混合造粒機。”每一個(gè)人都在積極思考解決辦法，智慧的火花在這里迸發(fā)。果然，在更換設備后，制粒過(guò)程中產(chǎn)生的細粉數量大大降低，由原來(lái)的每批102.1kg降至10.5kg。

 

針對“顆粒干燥時(shí)間長(cháng)，顆粒易松散，細粉會(huì )增多”問(wèn)題，小組成員對不同干燥時(shí)間段的顆粒水分進(jìn)行檢測、統計、分析，發(fā)現胃蘇顆粒在干燥過(guò)程30min后，顆粒水分可達到內控標準≤0.1%。車(chē)間迅速啟動(dòng)變更流程，將顆粒干燥時(shí)間由60min變更為30min后進(jìn)行水分檢測。小組成員分別對攪拌、切碎時(shí)間為10-50s、51-100s、101-150s三種不同范圍下制得的顆粒粒度（%）進(jìn)行對比分析，小組成員發(fā)現攪拌、切碎時(shí)間在51-100s范圍內制得的顆粒粒度值最?。?.8%），粒度大小分布最均勻。

 

經(jīng)過(guò)小組成員的不懈努力，成功將不合格品數量平均值控制在156袋/批，達到小組攻關(guān)的目標。正是這份無(wú)悔的付出，使精益QC小組在第39次全國QC喜獲一等獎。 


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