作為揚子江藥業(yè)集團的重點(diǎn)品種，百樂(lè )眠膠囊近年來(lái)口碑良好、銷(xiāo)量不斷攀升，車(chē)間員工在欣慰的同時(shí)，也為不斷上升的供貨壓力感到焦慮。慢工出細活，為了確保產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)進(jìn)度，車(chē)間每一名員工都恪盡職守，犧牲休息時(shí)間，力保供貨。如何平衡產(chǎn)量和員工的勞動(dòng)時(shí)間，成為不得不優(yōu)先解決的難題。在車(chē)間的員工討論會(huì )上，制造部部長(cháng)劉炳順表態(tài)說(shuō)：“一定要解決這個(gè)問(wèn)題，既要保證供貨，也不能讓我們的員工上班時(shí)間延長(cháng)！”數粒線(xiàn)員工吃下一顆定心丸，菜菜QC小組的每個(gè)成員也受到鼓舞。

 

    確定了攻關(guān)目標，小組開(kāi)始集思廣益。班長(cháng)王金華說(shuō)：“員工有時(shí)候有分工不明確現象，老員工忙不過(guò)來(lái)，新員工又不知道做什么，容易造成人工浪費。”小組成員不約而同地點(diǎn)頭。“也可能是設備的原因，說(shuō)起來(lái)很慚愧，我覺(jué)得員工上班時(shí)間過(guò)長(cháng)，設備故障需要停機檢修是罪魁禍首。”設備工程師李祥也闡述了自己的想法。小組成員各抒己見(jiàn)，最終篩選了12條末端因素，接下來(lái)用10天的時(shí)間將這些末端因素進(jìn)行要因確認，找出了2條主要原因。

 

    問(wèn)題的主要原因找到了，小組開(kāi)始尋求最佳的解決措施，這期間攻關(guān)一度陷入瓶頸。此時(shí)，揚子江藥業(yè)集團組織學(xué)習“精益生產(chǎn)”，將“SMED原則”引入大家的視線(xiàn)。

 

    “這不正是我們在尋找的解決方法嗎”，去參加學(xué)習的劉炳順回到車(chē)間就迫不及待地召開(kāi)了QC小組討論會(huì )，將這一解決方法告訴大家。小組成員學(xué)習研究“SMED原則”，根據實(shí)際生產(chǎn)情況制定流程再造方案。班長(cháng)和操作人員梳理每天的生產(chǎn)流程，設備工程師盤(pán)查設備維護保養計劃，工藝員評估流程再造對產(chǎn)品質(zhì)量帶來(lái)的風(fēng)險，每個(gè)成員都在為課題攻關(guān)貢獻著(zhù)自己的力量。積水成淵，終于，課題的2條主要原因都有了對應的措施去解決。

 

    在接下來(lái)的幾個(gè)月內，成員們各司其職，在各自的領(lǐng)域發(fā)揮特長(cháng)，QC小組活動(dòng)進(jìn)行得如火如荼。經(jīng)過(guò)2個(gè)月的演練，終于，攻關(guān)目標實(shí)現了，在完全不影響生產(chǎn)進(jìn)度與藥品質(zhì)量的前提下，數粒線(xiàn)員工的工作時(shí)間有了較大的縮減，提高了生產(chǎn)效率，員工的工作積極性和幸福感得以保障。