“我們獲獎啦！”7月6日，全國醫藥行業(yè)QC小組成果發(fā)表交流會(huì )上傳來(lái)喜訊，揚子江藥業(yè)集團菜菜QC小組的課題“縮短數粒線(xiàn)員工上班時(shí)間”獲得了一等獎。
　　 集團的重點(diǎn)品種——百樂(lè )眠膠囊，近年來(lái)銷(xiāo)量不斷上升。車(chē)間員工在欣慰的同時(shí)，也因不斷上升的供貨壓力而焦慮。慢工出細活，為了確保產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)進(jìn)度，車(chē)間每一名員工都恪盡職守，犧牲休息時(shí)間，力保供貨。如何平衡產(chǎn)量和員工的勞動(dòng)時(shí)間，成為不得不優(yōu)先解決的難題。在車(chē)間的員工討論會(huì )上，制造部部長(cháng)劉炳順說(shuō)：“一定要解決這個(gè)問(wèn)題，既要保證供貨，也不能讓我們的員工上班時(shí)間延長(cháng)！”這讓數粒線(xiàn)員工吃下一顆定心丸，也鼓舞了菜菜QC小組的每個(gè)成員。
　　 確定了攻關(guān)目標，小組立即召開(kāi)了第一次討論會(huì )。班長(cháng)王金華說(shuō)：“我們的員工有時(shí)候會(huì )出現分工不明確的現象，很容易造成人工浪費。”“也可能是設備的原因，說(shuō)起來(lái)很慚愧，我覺(jué)得員工上班時(shí)間過(guò)長(cháng)，設備故障需要停機檢修是一個(gè)主要原因。”設備工程師李祥闡述了自己的想法。小組成員各抒己見(jiàn)，最終篩選了12條末端因素，用10天的時(shí)間對這些末端因素進(jìn)行要因確認，找出了兩條主要原因。
　　 主要原因找到了，如何解決問(wèn)題呢？小組連開(kāi)兩次討論會(huì )也沒(méi)有找出最佳的解決辦法，攻關(guān)一度陷入瓶頸期。就在這時(shí)，集團組織學(xué)習“精益生產(chǎn)”，將“SMED原則”引入大家的視線(xiàn)。“這不正是我們在尋找的解決方法嗎？”參加學(xué)習的劉炳順回車(chē)間就迫不及待地召開(kāi)了QC小組討論會(huì )，將這一方法告訴大家。小組成員學(xué)習研究“SMED原則”，根據實(shí)際生產(chǎn)情況制定流程再造方案。班長(cháng)和操作人員梳理每天的生產(chǎn)流程，設備工程師盤(pán)查設備維護保養計劃，工藝員評估流程再造對產(chǎn)品質(zhì)量帶來(lái)的風(fēng)險。終于，兩個(gè)主要原因都有了對應的措施。
　　 在接下來(lái)的幾個(gè)月內，成員們各司其職，在各自的領(lǐng)域里發(fā)揮特長(cháng)，設備工程師在維修舊設備和購買(mǎi)新設備兩種方案中選擇，生產(chǎn)班組一遍又一遍按照流程再造方案優(yōu)化操作步驟和人員分工，QC小組活動(dòng)進(jìn)行得如火如荼。經(jīng)過(guò)兩個(gè)月的演練，終于，攻關(guān)目標實(shí)現了，在完全不影響生產(chǎn)進(jìn)度與藥品質(zhì)量的前提下，數粒線(xiàn)員工的工作時(shí)間有了極大縮減，數粒線(xiàn)生產(chǎn)效率提高了，員工的工作積極性和幸福感也得到保障。


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